Technologia w kontroli jakości opakowań

Sposobem na uzyskanie opakowań z tworzyw sztucznych o odpowiednich parametrach jakościowych jest ścisła kontrola procesu produkcji. Ważne będzie sprawdzanie gotowego wyrobu, np. jego tolerancji wymiarowej czy przeprowadzenie oceny wizualnej. Właściwe działania muszą być jednak podejmowane na każdym etapie produkcji Dla uzyskania optymalnych rezultatów ważne będzie jednak kompleksowe podejście do kwestii jakości, np. poprzez wdrożenie systemu ISO 9001. Pomocne w kontroli jakości opakowań są różne urządzenia. Co w tym zakresie oferuje rynek?

Opakowanie jest najważniejszym czynnikiem chroniącym towar przed uszkodzeniem. Zastosowany materiał opakowaniowy nie powinien zanieczyszczać produktu, z drugiej strony powinien być dobrą barierą dla środowiska zewnętrznego, takiego jak temperatura, wilgotność względna, kurz i co najważniejsze zanieczyszczenia.

Projekty opakowań szybko ewoluują, aby nadążyć za innowacjami w produktach, które chronią. Wraz z dążeniem do nowych innowacyjnych technologii pakowania, zrównoważonych opakowań, możliwości ponownego zamykania i lekkości, stawiane są wysokie wymagania w zakresie zapewniania jakości opakowań i kontroli jakości.

Kontrola jakości jest zorientowana na produkt i koncentruje się na wykrywaniu defektów, podczas gdy zapewnianie jakości jest zorientowane na proces i koncentruje się na zapobieganiu defektom. W przypadku opakowań obowiązuje zasada odpowiedzialności producenta za przestrzeganie istniejących przepisów. Producenci opakowań muszą dysponować wynikami badań niezbędnymi do wykazania zgodności materiałów z obowiązującymi regulacjami prawnymi. Podczas kontroli jakości opakowania należy wziąć pod uwagę między innymi rozporządzenia UE, rozporządzenia krajowe, dyrektywy oraz normy międzynarodowe i standardy.

Ważnym jest, aby wszelkie pomiary opakowań dokonywane były na legalizowanym specjalistycznym sprzęcie kontrolno-pomiarowym w oparciu o wypracowane wewnętrzne metodyki badań oraz europejskie standardy jakości.

Co oznacza kontrola jakości w przypadku opakowań?

Kontrola jakości może być zdefiniowana jako: systematyczna kontrola wszystkich zmiennych, które mają istotne znaczenie przy wykonywaniu konkretnego produktu. Zaczyna się już w procesach przedprodukcyjnych (np. projektowanie, wybór technologii, zakup surowców) i odbywa się na każdym etapie procesu produkcyjnego. Wśród korzyści, jakie płyną z kontroli jakości możemy wyróżnić:

– redukcję strat i odpadów,

– wzrost wydajności w wyniku bardziej efektywnego wykorzystania zasobów ludzkich i materiałowych,

– redukcję kosztów związanych z przestojem maszyny.

Kontrola opakowań to absolutna konieczność, gdy chcemy dostarczać klientom produkt najwyższej jakości, nieuszkodzony i posiadający wszystkie deklarowane właściwości. Kontrola jakości opakowań szczególnie istotna jest w branżach, które regulowane są obowiązującymi przepisami prawa. W produktach takich, jak leki, kosmetyki, czy produkty spożywcze po prostu nie może być zabrudzeń, uszkodzeń, wycieków. Opakowania muszą być szczelne, a w przypadku leków muszą być skutecznie zabezpieczone przed dziećmi. Bardzo istotne jest też to, by na każdym opakowaniu, w miejscu do tego przeznaczonym, widniała data ważności produktu. No i oczywiście wewnątrz opakowania nie może znajdować się żadne obce ciało, a zawartość powinna zgadzać się z gramaturą podaną na etykiecie i w specyfikacji produktu.

Kontrola jakości opakowań to kontrola opakowań, gotowych produktów przeprowadzana w celu ustalenia, czy spełniają one standardy jakości, zanim zostaną zatwierdzone do następnego etapu w łańcuchu dostaw. Kierownicy działów pakowania, urzędnicy ds. kontroli jakości i personel zaopatrzeniowy przeprowadzają kontrole jakości opakowań po otrzymaniu surowców, po produkcji, podczas przechowywania, przed transportem i po dystrybucji, aby zapobiec zanieczyszczeniu i utrzymać jakość produktu.

Końcowa kontrola jakości zapakowanego produktu daje nabywcy pewność, że produkt spełnia wszystkie kryteria jakości. Dostępny jest szereg technologii przeznaczonych do tego celu. Wybór tej właściwej zależy od typu kontrolowanego produktu, aplikacji procesu, standardów jakości do spełnienia oraz zdefiniowanych parametrów kontroli.

Rodzaje kontroli jakości

Ocena wizualna

Metoda wizualna jest jedną z najważniejszych metod kontroli pomimo rozwiniętych technologii informatycznych i dużej automatyzacji samego procesu produkcji. Nadal w celu zapewnienia odpowiedniej jakości przy niewystarczającej stabilności procesu produkcyjnego stosuje się kontrole wizualne produktu i pomimo zwiększenia zastosowania systemów przetwarzania obrazu, nic nie wskazuje na to, aby w najbliższej przyszłości czynnik ludzki został wyeliminowany z tych obszarów przedsiębiorstwa. Mimo swojej niedoskonałości i dużego ryzyka niewykrycia wad lub ich nieodpowiedniej oceny przez pracownika nadal najczęściej stosowaną metodą kontroli jakości jest ta wykorzystująca zmysły człowieka.

Kontrola podczas magazynowania i transportu

Z punktu widzenia opakowania produktu transport i magazynowanie stanowią tło środowiskowe. Badania kontrolne jakości opakowań są cennym narzędziem w opracowywaniu ochronnych, ekonomicznych i przyjaznych dla środowiska systemów opakowań. Ukierunkowane testy symulacyjne mają na celu odtworzenie określonych zagrożeń, jakie opakowanie napotka w wąsko zdefiniowanym lub specyficznym środowisku dystrybucji. Ukierunkowana symulacja jest szczególnie przydatna w badaniu i rozwiązywaniu konkretnych problemów, w przypadku których można opracować solidną definicję środowiska dystrybucyjnego. Test wymaga zastosowania wstrząsów i wibracji w różnych sekwencjach i intensywnościach w zależności od atrybutów opakowania, takich jak rozmiar i kształt, i obejmuje test ściskania obciążenia od góry w celu symulacji układania w stos. Małe i duże opakowania są testowane pod kątem wstrząsów, upadków i uderzeń. Poziome testery uderzeniowe są w stanie symulować określone wstrząsy, w tym uderzenia wagonów kolejowych podczas operacji przełączania. Komory testowe od blatu do wielkości pomieszczenia służą do kondycjonowania poszczególnych testów, a także do sprawdzania wydajności produktu i opakowania w ekstremalnych warunkach.

Kontrola wizyjna – nowoczesne systemy kontroli

Specyfika rynku, duża konkurencja, optymalizacja kosztów produkcyjnych, masowa produkcja komponentów oraz stale rosnące wymagania jakościowe użytkowników końcowych – te wszystkie czynniki powodują ciągły rozwój systemów automatyki i robotyki znajdujących zastosowanie w sektorze produkcji opakowań oraz w procesach pakowania finalnych detali. Wyraźny rozwój systemów jest obserwowany szczególnie w aplikacjach bezkontaktowej kontroli jakości i pomiarów współrzędnościowych oraz wizyjnego sterowania systemami pakującymi. Wdrożenie takich aplikacji przekłada się bezpośrednio na obniżenie kosztów produkcji, ograniczenie globalnych kosztów gwarancji, optymalizację czasów produkcyjnych oraz poprawę wizerunku producenta.

Inwestycja w zautomatyzowane wizyjne systemy kontroli jakości pozwoli skontrolować opakowania wszystkich produktów, które schodzą z linii produkcyjnej – ich szczelność, prawidłowość i brak uszkodzeń zawartości.

Kontrola wizyjna końcowych opakowań może odbywać się przy użyciu kamer o wysokiej rozdzielczości. W ten sposób można się upewnić, że opakowanie jest prawidłowo zamknięte, jest nieuszkodzone i spełnia wszystkie kryteria jakości. Dodatkowo można sprawdzać obecność i położenie etykiet oraz poprawność ich treści, m.in. kodów kreskowych, numerów partii itd. Systemy do kontroli wizyjnej mogą wykonywać kompletne kontrole wymiarów i wyglądu zewnętrznego, sprawdzając kształt opakowań i stan zamknięć, a także prowadzić pełną kontrolę etykiet.

Atesty

Aby opakowania tworzywowe zostały dopuszczone du użytku muszą spełniać odpowiednie wymogi i normy określone przepisami prawnymi (nie dotyczy to wszystkich rodzajów opakowań z tworzyw sztucznych). Rolę tę spełniają specjalistyczne atesty, dzięki którym wiemy, że opakowania są bezpieczne dla ludzi, zwierząt i środowiska.

Jednym z takich atestów jest certyfikat jakości ISO i świadectwo jakości, który stwierdza, że wszystkie wyroby pochodzące z konkretnego zakładu spełniają wymogi określone w normach i przepisach prawnych. Atest poświadcza również, że w danej firmie zgodny z normą jest także system zarządzania jakością. Opakowania posiadające ten atest odznaczają się najwyższą jakością i są bezpieczne dla zdrowia.

Atest wydawany przez Państwowy Zakład Higieny, potwierdza, że konkretny rodzaj opakowania został sprawdzony przez specjalistów pod kątem jakości, składu chemicznego, właściwości mechanicznych i dopuszczony do użytku po wielu testach i badaniach.

Wszystkie opakowania tworzywowe produkowane i dystrybuowane na terenie Unii Europejskiej muszą spełniać wymogi deklaracji zgodności dla tworzyw sztucznych. Jej podstawowym celem jest potwierdzenie zgodności produktu z odpowiednimi wymogami przepisów prawa. Przykładowo w przypadku tworzyw przeznaczonych do kontaktu z żywnością atest ten jest obowiązkowy, co reguluje art. 16 Rozporządzenia (WE) nr 1935/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 27 października 2004 r. w sprawie materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością.

Co oferuje rynek w temacie kontroli jakości opakowań?

Na rynku dostępny jest szeroki wybór maszyn do kontroli jakości pozwalających wykryć wszelkie nieprawidłowości. Wśród maszyn do kontroli jakości znajdują się m.in. testery szczelności, a także innowacyjne urządzenia przeznaczone do sprawdzania uszczelnienia w opakowaniach ze zmodyfikowaną atmosferą. Firmy oferują również m.in. czujniki dedykowane do kontroli jakości wykonania tworzywowych pojemników, których zaletą jest np. jest możliwość jego sparametryzowania bez użycia komputera – za pomocą przenośnego wyświetlacza. Jakie jeszcze inne inne urządzenia do kontroli jakości opakowań z tworzyw sztucznych można znaleźć na rynku?

Rozwiązania do kontroli jakości od Petpoint Automation

Tester szczelności firmy Petpoint Automation wykorzystują metodę spadku ciśnienia, co umożliwia kontrole w zakresie mikroszczelności. W ofercie firma można znaleźć jedno- i wielogłowicowy tester szczelności, dostępne są także modele rotacyjne oraz „ON THE FLY”.

Każdy z oferowanych testerów szczelności ma szeroki zakres regulacji dokładności i szybkości pomiaru szczelności. Suma dobrych i wadliwych produktów wyświetlana jest na panelu sterownika, który odpowiada także za dokładne ustawienie ciśnienia i czasu pomiaru. Sterownik w testerze szczelności odpowiada za informowanie o stanach awaryjnych. Butelki i pojemniki, które pozytywnie przeszły test szczelności odjeżdżają w pozycji pionowej, co pozwala na ich dalszą obróbkę.

W ofercie firmy firmy znajdują się również systemy wizyjne, będące układami współpracujących ze sobą elektronicznych urządzeń (od jednej do kilku kamer), których funkcją jest automatyczna analiza wizyjna dla kontroli jakości, montażu, wymiarów, defektów detali. Odrzucają produkty z defektami, dzięki czemu na końcu linii produkcyjnej otrzymujemy tylko dobre produkty. Przemysłowe systemy wizyjne wykorzystywane są zwykle do sprawdzania cech fizycznych przedmiotów, tj. rozmiaru, kształtu, koloru czy stanu powierzchni.

Automatyczna analiza wizyjna umożliwia sterowanie napędami robota, w celu wychwycenia wadliwego produktu, dzięki czemu proces produkcyjny nie musi być wstrzymywany, mimo wystąpienia interwencji. Do swoich systemów wizyjnych firma używa komponentów najlepszych producentów – Keyence, Omron.

Analizator opakowań AQUATRAN 3/40 WVTR

AQUATRAN 3/40 służy do testowania całego opakowania pod kątem współczynnika przenikania pary wodnej (WVTR). Ten zaawansowany analizator integruje sprawdzony system analizatora MOCON WVTR z precyzyjną komorą środowiskową, aby podnieść testowanie opakowań na wyższy poziom dokładności, powtarzalności i łatwości użytkowania. Dzięki specjalnym funkcjom zaprojektowanym do testowania opakowań, znacznie skraca się całkowity czas testu. Nowe konstrukcje kaset do testowania opakowań oferują proste przygotowanie próbki i lepszą powtarzalność wyników. Analizator posiada 4 niezależne stanowiska pomiarowe z wymiennymi wkładami testowymi, które umożliwiają łatwe i dokładne testowanie szerokiej gamy rozmiarów oraz typów opakowań.

Urządzenie posiada wysoki poziom wykrywania 0,000025 g/(pkg x day). W pełni zautomatyzowane regulatory temperatury, przepływu i wilgotności względnej upraszczają testowanie i zapewniają wysoką powtarzalność pomiarów.

Analizator do testowania opakowań AQUATRAN 3/40 może mierzyć współczynnik przenikania pary wodnej (WVTR) zarówno na foliach, jak i opakowaniach od niskiej do wysokiej barierowości. Urządzenie wykorzystuje opatentowany przez MOCON modulowany czujnik podczerwieni o długiej żywotności, który jest podstawą normy ASTM F1249. Cztery niezależne stanowiska pomiarowe mogą wykonywać równolegle różne testy w precyzyjnie kontrolowanych warunkach środowiskowych od 10 do 50ºC i przy wilgotności w komorze od 30 do 90%.

Dostępna jest szeroka gama wkładów pomiarowych do łatwego i dokładnego testowania tacek, butelek, elastycznych pojemników, woreczków, kubków, saszetek, kapsli, zamknięć, kartonów, folii i prawie każdego innego rodzaju próbek. Dostępne są również specjalnie zaprojektowane kartridże, które upraszczają przygotowanie próbek i poprawiają powtarzalność testów.

Cyfrowy projektor pomiarowy od Keyence

Keyence oferuje zautomatyzowany system natychmiastowych pomiarów, dostarczający bardzo dokładnych i powtarzalnych danych pomiarowych w ciągu kilku sekund — wystarczy umieścić element na stoliku i nacisnąć jeden przycisk. Można wymiarować setki kluczowych cech elementu w dowolnym miejscu w polu widzenia systemu. Wbudowane oprogramowanie z funkcją wykrywania krawędzi gwarantuje powtarzalność pomiarów wykonywanych przez wszystkich operatorów i eliminuje subiektywność. To przyjazne dla użytkownika narzędzie może służyć jako uzupełnienie procesów kontroli jakości, niezależnie od tego, czy jest używane w laboratorium, czy na hali produkcyjnej.

Cyfrowy projektor pomiarowy z serii IM-8000 może rejestrować obrazy w wysokiej rozdzielczości. To rozwiązanie o trzykrotnie wyższej wydajności wykrywania w porównaniu do systemów konwencjonalnych, a przy tym łatwe w obsłudze: wystarczy umieścić obiekt na podstawie i nacisnąć przycisk. Czujnik CMOS o rozdzielczości 20 mln pikseli w połączeniu z nowym algorytmem gwarantuje stabilne wykrywanie krawędzi i umożliwia wysoce precyzyjny pomiar nawet 300 punktów w zaledwie kilka sekund. Ponadto nowo opracowana jednostka obrotowa daje możliwość obracania obiektów o różnych rozmiarach i kształtach, utrzymując je w pozycji poziomej i przeprowadzając stabilne pomiary wielu powierzchni w zakresie 360° w ramach jednej operacji. Obsługa jest łatwa — wystarczy nacisnąć przycisk MEASURE. Zapewnia to spójne wyniki niezależnie od operatora i istotnie ogranicza ilość zasobów niezbędnych do pomiarów. Urządzenie odznacza się szybkością działania, spójnością wyników i łatwą obsługą oraz rozwiązuje liczne problemy związane z pomiarami.

Automatyczna kontrola już na etapie produkcji

Firma Krones stworzyła Contiloop Al, aby wspierać producentów napojów we wszystkich wyzwaniach. To połączenie oprogramowania bazującego na sztucznej inteligencji (AI – artificial intelligence) i nowo opracowanego hardware’u, co umożliwia detekcję najmniejszych odchyleń w rozmieszczeniu materiału podczas produkcji pojemników PET. Oprogramowanie w czasie rzeczywistym automatyczne dostosowuje kluczowe parametry rozdmuchu i dzięki temu zapewniona pożądaną jakość butelki.

System Contiloop jest w pełni zintegrowany z wydmuchiwarką. Mierzy on przepuszczalność światła w każdym wyprodukowanym pojemniku maksymalnie w 32 punktach pomiarowych. Contiloop Al reaguje w trakcie produkcji na nawet najmniejsze odchylenia w rozkładzie materiału i automatycznie dostosowuje proces rozdmuchu w czasie rzeczywistym. Uwzględnianie są przy tym również inne parametry ramowe, takie jak temperatura i wilgotność powietrza oraz temperatura preformy na wejściu i wyjściu. Dokonane regulacje są wyświetlane na HMI maszyny i dają one operatorowi wgląd w bieżącą kontrolę procesu.

Systemy kontrolne Multivac

Wizyjne systemy kontrolne mogą być stosowane do zautomatyzowanej kontroli jakości opakowań oraz ich znakowania. Zakres zadań obejmuje kontrolę etykiet i druku, a także sprawdzenie kompletności opakowań.

Firma oferuje czujniki i czytniki kodów do prostych zadań kontrolnych oraz systemy kamer inspekcyjnych spełniające złożone wymagania. Wizyjne systemy kontroli to modele wykonane jako rozwiązanie samodzielne lub przystosowane do płynnej integracji.

Przykładowo optyczny system inspekcyjny I 420 został zaprojektowany do integracji w termoformujących maszynach rolowych marki MULTIVAC i można go indywidualnie skonfigurować odpowiednio do danego zadania. Zakres wyposażenia obejmuje przykładowo czujniki do kontroli obecności produktów i etykiet oraz systemów kamer do monitorowania obrazów i treści nadruku na foliach i etykietach.

X-Rite – urządzenia skanujące do automatycznej kontroli druku

Rozwiązania firmy X-Rite do automatycznej kontroli druku są odpowiednim rozwiązaniem dla m.in. producentów opakowań, którzy chcą uzyskiwać korzyści wynikające z uzyskania spójnej i dokładnej barwy. Są to systemy, które minimalizują ewentualne błędy ludzkiego postrzegania barw, a także przyspieszają uzyskanie przewidywalnych i powtarzalnych barw. W miarę jak marki dóbr konsumpcyjnych (CPG) wdrażają programy kontroli jakości opakowań i monitorują tolerancje kolorów, przetwórcy i drukarnie opakowań potrzebują rozwiązań do pomiaru koloru, które wykraczają poza podstawowe narzędzia do kontroli koloru w procesie. Oprócz niewiarygodnie szybkich i dokładnych prędkości skanowania, rozwiązania X-Rite Pro oferują raporty na ekranie i widoczność punktacji na prasie, co pozwala na szybkie wprowadzanie poprawek i bezpośrednią integrację z systemami kart wyników. Ułatwiają drukowanie zgodnie z normami dzięki certyfikacji systemu kontroli pras G7, gotowości G7 i PSO. IntelliTrax2 Pro i eXact Auto-Scan Pro tworzą kompleksowe rozwiązanie do druku dzięki łączności z powiązanymi produktami, takimi jak ColorCert, PantoneLIVE i globalnymi dostawcami.

Spektrodensytometryczne pomiary koloru dla sektora opakowań i poligrafii od Konica Minolta Sensing

Przenośne spektrodensytometry służą kontroli druku na opakowaniach i papierze zawierającym rozjaśniacze optyczne. Urządzenia te stanowią odpowiedź na potrzeby coraz bardziej zdigitalizowanej branży opakowaniowej i poligraficznej. Wchodzą one w skład linii specjalistycznych produktów i systemów do kontroli jakości druku. Kontrola barw materiałów drukowanych stała się istotną częścią technologii druku, związaną z zarządzaniem jakością. Spektrodensytometry FD-7 i FD-5 oferują możliwość pomiaru kolorów na podstawie standardowego oświetlenia D 50, zgodnie z warunkiem pomiarowym M1, stosownie do normy ISO 13655. Umożliwiać ma to opatentowana technologia pomiaru barw: Virtual Fluorescence Standard (VFS).

Rozwiązaniem mającym zwiększać precyzję pomiaru jest automatyczna korekcja długości fali w detektorze instrumentów. Przed każdym pomiarem dokonywana jest wewnętrzna kompensacja odchyleń, co zapewniać ma większą niezawodność i powtarzalność pomiaru. Dzięki temu zbędny staje się okresowy test kalibracji długości fal.

Oprócz pomiarów gęstości optycznej oraz koloru, FD-7 umożliwia także pomiar widma oświetlenia, w którym dokonuje się wizualnej oceny wydruków. Wynik pomiaru może być użyty w dalszych przeliczeniach jako specyficzny, niestandardowy iluminat użytkownika. Dodatkowa funkcja skanowania dowolnych tablic testowych czyni ze spektrodensytometru FD-7 wysoce wydajne urządzenie do kalibracji systemów druku.

C8 Scanner – kontrola butelek i tubek

C8 bezpośrednio skanuje powierzchnię dowolnego cylindrycznego przedmiotu i automatycznie porównuje go z zatwierdzonym dowodem.

Przy jego użyciu można zeskanować np.: plastikowe butelki, niejednolite teksturowane wykończenia z tworzywa sztucznego, cylindryczne przedmioty owinięte w folię.

Kontrola nieszczelności – Witt

System kontroli nieszczelności opakowań z wykorzystaniem testu bąbelkowego. LEAK-MASTER EASY pozwala na wykrycie nawet najmniejszych nieszczelności. Jak to działa – otóż po umieszczeniu opakowania w komorze testowej wypełnionej wodą, przestrzeń powyżej poziomu wody zostaje opróżniona. Odbywa się to za pomocą dyszy Venturiego zasilanej sprężonym powietrzem. Opakowanie zanurzone zostaje w ten sposób w wodzie, przez co pęcznieje, umożliwiając identyfikację wszelkich przecieków oraz ich lokalizacji za pomocą strumienia pęcherzyków. Dzięki takiemu badaniu w bardzo prosty sposób można określić miejsce występowania nieszczelności.

Zalety m.in.:

– ekonomiczny i nieskomplikowany,

– inspekcja wizualna pozwala na lokalizację miejsca nieszczelności,

– do sprawdzania opakowań wykonanych z różnych materiałów,

– krótki czas trwania testu (< 30 sek.),

– do opakowań z atmosferą ochronną i bez niej,

– opcjonalnie również do opakowań pakowanych próżniowo, zestaw Nr kat. 956992700,

– niskie koszty eksploatacyjne,

– standardowo z dyszą Venturiego zasilaną sprężonym powietrzem (bez zasilania elektrycznego)

– opcjonalnie z zewnętrzną elektryczną pompą próżniową.

Tester szczelności AirScan

Ishida AirScan sprawdza uszczelnienie pojedynczych MAP (opakowanie ze zmodyfikowaną atmosferą, Modified Atmosphere Packaging) na linii produkcyjnej. AirScan działa wyprowadzając delikatne ciśnienie do każdej z paczek testując powietrze wokół w poszukiwaniu śladów nadmiaru dwutlenku węgla wykorzystując technologię laserową.

Unikalna technologia AirScan wykrywa ślady wyciekającego CO2 przy prędkościach do 180 ppm. AirScan jest systemem inspekcyjnym pracującym w zamkniętej pętli. Alarm zostaje uruchomiony, jeśli wykryty zostanie jakikolwiek wyciek, który nie został odrzucony, zwiększając jeszcze bardziej pewność w gotowym produkcie.

KSM Vision

Kontrola jakości opakowań przeprowadzana przez specjalne systemy wizyjne pozwala na pełną automatyzację tego procesu, a także dostosowanie oprogramowania do konkretnej linii produkcyjnej i do różnych produktów. Systemy wizyjnej kontroli jakości firmy KSM Vision są uniwersalne, dzięki kompaktowym wymiarom i przemyślanej konstrukcji części ruchomej – mogą zostać zaimplementowane na każdej linii fabrycznej. Oczywiście należy sprzęt dostosować, nie ma jednak konieczności tworzenia dedykowanego rozwiązania dla każdego zakładu produkcyjnego. Zmniejsza to koszt inwestycji, a także sprawia, że w jednej firmie wykorzystuje się z powodzeniem systemy – od jednego dostawcy – na kilku liniach wytwórczych. Systemy wizyjne kontroli jakości składają się z automatycznej części ruchomej, zbioru kamer, zwierciadeł i obiektywów, umożliwiających skanowanie sprawdzanego produktu w zakresie 360 stopni oraz odpowiedniego oprogramowania, bazującego na technologii głębokich sieci neuronowych. Uczenie maszynowe pozwala na to, że system nie tylko rozpoznaje wadliwe opakowania oraz ciała obce i nieodpowiednią gramaturę zawartości, ale także zapamiętuje każdy rodzaj błędu, dając orientację osobom odpowiedzialnym za produkcję na danej linii w najczęstszych problemach, co umożliwia celową modernizację. Automatyczna kontrola jakości polega na wprowadzeniu do oprogramowania danych wzorcowego produktu, do którego system porównuje sprawdzane elementy. Osoba obsługująca wizyjną kontrolę może określić przedział odchylenia od normy, który na danej linii jest dopuszczalny. Produkty, które wykraczają poza ten przedział są automatycznie usuwane z linii fabrycznej. Istnieje możliwość instalacji stacji odrzutów, co minimalizuje ryzyko wycieku płynów, stłuczenia opakowań, czy wysypania produktu. Stacja wysyła alert o przepełnieniu.

Wizyjny system sprawdzania tac plastikowych VISIOTRAY E2M – kompleksowa kontrola jakości

Kontrola wizyjna opakowań i produktów potrzebuje urządzeń precyzyjnych i szybkich, takich jak wizyjny system sprawdzania tac plastikowych VISIOTRAY od E2M. Kontroluje on zgrzew, opakowanie, etykietę i produkt, a jego wydajność dochodzi do 300 sztuk na minutę. Dzięki specjalnemu programowi może łatwo analizować obraz zgrzewu.

Wizyjny system sprawdzania tac plastikowych VISIOTRAY E2M wyposażony jest w specjalny program, który analizuje obraz zgrzewu. Produkt można także rozbudować (w przypadku tac) o system oświetlenia z kopułą i kamerami 1,3 Mpx do kontroli. Wykorzystuje on wówczas promieniowanie podczerwone lub UV (w zależności od rodzaju dokonywanej inspekcji wizyjnej). Wybierając wizyjny system sprawdzania tac plastikowych VISIOTRAY E2M, można zdecydować się na wysoki stopień ochrony (IP65) lub, jako opcję, higieniczną konstrukcję maszyny. System obsługuje plastikowe tace i kubki.

Fenix

Firma oferuje autorski program do zbierania oraz analizy danych produkcyjnych pozyskiwanych z poszczególnych urządzeń. FENIX DATA COLLECTION SYSTEM umożliwia stały nadzór zarówno nad każdą partią, jak i każdą pojedynczą paczką. Pozwala on w prosty i bardzo wydajny sposób monitorować proces produkcji, ograniczając występowanie błędów i awarii do minimum.

Podsumowanie

Kontrola jakości ma zasadnicze znaczenie dla poprawy procesu produkcyjnego. Powoduje wzrost świadomości znaczenia jakości wśród pracowników, umożliwia bardziej efektywne wykorzystanie zasobów i otrzymanie produktu o wysokiej jakości przy obniżonych kosztach produkcji. Monitorowanie produktu to nie tylko pomiar konkretnej wielkości fizycznej, ale również ocena wizualna. Zanim produkt zostanie przekazany do dalszych etapów przetwarzania i ostatecznie do klienta, należy zapewnić, że przeszedł on pozytywnie kontrolę.

Kontrola jakości opakowań to niezwykle istotna składowa procesu produkcji w wielu branżach. Usterki w kapslach, nakrętkach, czy zgrzewach mogą prowadzić do wylania, wysypania, czy innego uszkodzenia opakowanych produktów. Inwestycja w zautomatyzowane wizyjne systemy kontroli jakości pozwoli w perfekcyjny sposób skontrolować opakowania wszystkich produktów, które schodzą z linii produkcyjnej – ich szczelności, prawidłowości i braku uszkodzeń zawartości. Kontrola jakości opakowań to klucz do produkcji świetnej jakości towarów oraz zyskania i utrzymania znakomitej reputacji w branży.

O wyborze konkretnego rozwiązania w zakresie automatycznej kontroli jakości na produkcji decydują konkretne warunki obiektowe. Stąd też wdrażając takie rozwiązanie warto skorzystać z usług firm, które specjalizują się w systemach tego typu. Ważne jest, aby w pierwszej kolejności sprecyzować założenia procesu kontroli jakości. Chodzi tutaj przede wszystkim o kryteria oceny. Dopiero w następnej kolejności dobiera się odpowiednią technologię kontroli.

Mia Walasek

Literatura

1. https://glowny-mechanik.pl/wp-content/uploads/GM_2019_04_43_45_ Kontrola-jakosci.pdf

2. https://www.ametekmocon.com/solutions/applications/packagingqaqc/ packaging-machine-mould-qc

3. https://www.xrite.com/pl-pl/categories/scanning-instruments/intellitrax2-pro

4. https://www.cobico.pl/laboratorium

5. https://envirlab.pl/baza-wiedzy/badanie-opakowan-do-kontaktu-z-zywnosciadlaczego-jest-tak-wazne/

6. https://www.comef.com.pl/przemysl/oferta/produkt/333

7. https://foodfakty.pl/czy-kontrola-jakosci-moze-byc-latwa-i-skuteczna

8. https://safetyculture.com/checklists/packaging-quality-control/

9. https://yadda.icm.edu.pl/baztech/element/bwmeta1.element.baztech63e4235c-f92f-4edd-bda9-e9f978981f9b

10. https://automatykaonline.pl/Artykuly/Pomiary/Trzeci-wymiar-kontroli-jakosci-wsektorze-opakowan-oraz-procesie-pakowania