Kontrola jakości pomaga czy przeszkadza?

Pytanie można powiedzieć, że retoryczne. Każdy zdaje sobie sprawę, że bez kontroli jakości nie można mówić o poważnym biznesie wytwórczym. Jest to prawda oczywista, ale czy dodaje wartości do produktu? Zgodnie z kanonem nowoczesnej firmy wzorowanej na dobrych praktykach najlepszych światowych koncernów, kontrola jakości nie dodaje wartości do wyrobów. Procesy powinny być tak zaprojektowane, aby nie było problemów jakościowych. Oczywiście to cel, do którego dążymy. Pytanie, czy w całej tej pogoni za optymalizacją i najwyższą jakością nie zgubiliśmy głównego celu, dla którego powstała firma. Biznes ma zarabiać pieniądze, z drugiej strony produkować taki wyrób, żeby klient kupował go nie jednorazowo, ale kontynuował z nami współpracę.

Kontrola jakości czy zapewnienie jakości? 

Skoro kontrola jakości jest de facto kosztem, to jak powinna funkcjonować, aby ten koszt był racjonalnie uzasadniony? Może zamiast „kontrola jakości” przyjmiemy termin „zapewnienie jakości”. Dlaczego ta różnica? Kontrola jakości w swoim znaczeniu kontroluje wyrób i kwalifikuje dobre/niedobre. Zapewnienie jakości to proces długofalowy mający na celu stałe utrzymanie poziomu jakości, jaki sobie określiliśmy. I tu zaczynają się schody. Aby zapewnienie jakości funkcjonowało i się rozwijało, musimy ustalić, jakie mamy kryteria. Co jest wyrobem dobrym, a co niedopuszczalnym.

Parametry kontrolne 

Jeśli parametry kontrolne są możliwe do zmierzenia, sprawa staje się banalna. Budujemy plan kontroli, określamy tolerancje wymiarową, uwzględniając cechy rozszerzalności materiału, ustalamy częstotliwość pomiaru. Możemy do tego wykorzystać technikę FEMA dla procesu wtrysku. Jedyną pułapką jest określenie, które parametry należy mierzyć. Jeśli klient narzuca nam, co ma być mierzone (automotive), to nie ma problemu. Jeśli to nasz wyrób, sami określamy parametry krytyczne, które mają być mierzone. Jak to ustalić? Najprościej zadać sobie pytanie, co jest krytyczne z punktu widzenie funkcjonalności wyrobu? Jeśli produkujemy kilka elementów, które będą potem montowane, to które części detalu muszą trzymać wymiar, żeby nie było problemu – i te składowe mierzymy.

Dużo trudniej w przypadku kontroli wizualnej detalu. Jeśli zapytacie dział handlowy, jakie kryteria przyjąć dla oceny, usłyszycie, że klient ma mieć dobry, ładny, powtarzalny kolorystycznie wyrób, bo inaczej będzie reklamacja albo kupi od kogoś innego. Po takich wskazówkach wpadamy w przesadę i stąd krótka droga do nadjakości. Oczywiście powtarzalność jest kluczowa, ale czy dwa małe do 2 mm wtrącenia na dnie doniczki to powód, dla którego dyskwalifikujemy wyrób? Trzeba w klarowany sposób ustalić ramy, żeby pracownik wiedział jak kwalifikować wyrób. Częstą praktyką jest określenie, że dla klienta X to będzie problem, ale dla klienta Y nie. No dobrze, ale jak tym zarządzać po wyprodukowaniu, jak oddzielić na magazynie, żeby nie pomieszać klientów i żeby każdy dostał to, co ma dostać z wadą, jaką może zaakceptować. Koszmar zarządzania taką sytuacją i pytanie, czy warto. No to jak mamy zapewnić tę jakość. Poniżej podanych zostało kilka żelaznych zasad – w dużym stopniu łamanych lub ignorowanych, a zapewniających jakość.

Kolejna żelazna zasada: kontrolujmy to, co naprawdę jest ważne i tak długo jak to naprawdę jest konieczne.

– Wzorzec/Próbka dla klienta – to produkt, który w normalnych warunkach jest przez nas produkowany. Nie szukajmy najlepszego możliwego wyrobu, bo w partii produkcyjnej normalnie nie będzie to do utrzymania. Detal ma być zgodny z naszymi standardami oceny wizualnej i funkcjonalnej. Jeśli mamy smugi na wyrobie przez nas dopuszczalne i nie jesteśmy w stanie tego wyeliminować (narzędzie/ proces) to nie udawajmy, że nie mamy z tym problemu. Jeżeli klient dostanie wyrób „idealny” to takiego będzie oczekiwać. I co wtedy? Naturalnie nie akceptujemy, nadlewek, dziur i innych oczywistości. Wzorzec to po prostu nasz standardowo dobry wyrób i tyle. 

– Klasyfikacja OK/NOK – czyli dobre i niedobre. Jak wspomniałam wyżej w przypadku parametrów, które można zmierzyć, problem sam się rozwiązuje. Jednak i w tym przypadku trzeba zachować zdrowy rozsądek. Tolerancja na tworzywie do 0,1 mm jest bzdurą, a i takie wymagania klienta się zdarzają. Trzeba reagować, bo klient nie zawsze ma doświadczenie w zakresie tworzyw sztucznych i o wielu zależnościach zwyczajnie nie wie. 

– Wzorce kolorystyczne oparte na RAL lub PANTONE to kolejny mit – to są wzorce zaprojektowane historycznie dla przemysłu farbiarskiego. Kolor jest drukowany na papierze, a my w tworzywie staramy się za wszelką cenę dopasować kolor. Ale jeśli już klient zaaprobował wzorzec, nawet dobrany do papierowego RAL, to on staje się kolorem referencyjnym. Bardzo ważne, aby nie dopuścić do uszkodzenia/ zagubienia wzorca. Ale ponieważ wzorce, jak każde tworzywo, również się starzeją, należy co roku je odświeżać. Prawidłowa procedura to: wyprodukowanie detalu zgodnego ze wzorcem pierwotnym i wysłanie do zatwierdzenia do klienta. Po aprobacie – WAŻNE, dotychczasowy wzorzec poddajemy zmieleniu, aktualny z opisem i datą wprowadzenia umieszczamy w wyznaczonym miejscu.

Przykład 

FIRMA: przetwórstwo tworzyw sztucznych wtryskarki praca 5 dni w tygodniu x 3 zmiany. 

PROBLEM: chaos w gromadzeniu i zarządzaniu wzorcami pierwotnymi i wtórnymi. Wzorce giną lub są uszkodzone. Nie można ich znaleźć na produkcji. Kolejnym wzorcem stawał się detal z ostatniej produkcji. Istniało realne zagrożenie, że po pół roku produkowany detal będzie już w zupełnie innym kolorze niż oryginał. 

DIAGNOZA: brak standardu postępowania ze wzorcami i samokontrolą detalu na maszynie.

WDROŻONE ROZWIĄZANIE 

– Zabudowano szafę przesuwną, w której znalazły się wszystkie opisane wzorce pierwotne. 

– Do każdego wzorca pierwotnego, dołączono wzorzec wtórny, czyli detal z pierwszej partii produkcyjnej wysłanej do klienta. Tutaj zgodność kolorystyczna 1:1 

– Wzorzec wtórny funkcjonuje w  organizacji do codziennej kontroli jakości i znajduje się w tej samej szafie. 

– Podczas przezbrojenia, mistrz produkcji, wiedząc na podstawie planu produkcji, jakie będzie przezbrojenie, jako osoba upoważniona, pobiera wzorzec wtórny z  szafy i  zanosi na maszynę, na której jest wykonywane przezbrojenie. Jest to bardzo ważne, bo zanosząc nowy wzorzec, zabiera stary i tylko jedna osoba na zmianie ma dostęp do wzorców. Tym samym mamy osobę odpowiedzialną i  zamykamy temat, że wzorce się gubią lub ulegają uszkodzeniu. Na podstawie wzorca uruchamiana jest przez ustawiacza produkcja i kontrolowana przez pakowacza w trakcie normalnego wytwarzania.

– Po roku w  razie konieczności nowe wzorce są ponownie akceptowane przez klienta.

„Pułapki” 

W wyniku różnych turbulencji wprowadzamy dodatkowe punkty kontroli. Jest to działanie akcyjne mające na celu sprawdzenie, czy dane rozwiązanie działa. Powiedzmy, że mamy problem z pęcherzami w dolnej części pojemnika. Pozostawią brzydki ślad na wyrobie. Zmieniono parametry procesu, poprawiono odpowietrzenie. Jednak dalej widać od czasu do czasu pęcherze. Mają niewielki wpływ na wyrób, ale klient zgłasza uwagę. Prosimy produkcję o  monitoring. Kontrola jakości wypuszcza nawet formularz, aby zaznaczyć na rysunku, na którym boku najczęściej występują pęcherze. Akcja trwa miesiąc. Technologia analizuje zapisy, robi znaczącą zmianę w narzędziu. Pęcherze rzadziej się zdarzają i nie stanowią problemu, a produkcja dalej sprawdza 100%, każdy ze zbiorników przed zapakowaniem. Wydajność pakowania spadła o 20%, ale rozpoczynając monitoring, mieliśmy tego świadomość. Po pół roku ktoś zaczął dokładnie monitorować wydajności i okazało się, że dalej jest to robione, mimo że nikt tego nie potrzebuje. Mamy klasyczny przykład braku komunikacji, którego konsekwencje przekładają się na koszty.

Nadjakość = czego naprawdę chce klient – pytanie czy naprawdę dział handlowy rozumie połączenie pomiędzy kosztem różnych „życzeń” lub domniemań klienta a  faktycznym zyskiem ze sprzedaży. Przykładem może być wyrób, jaki produkował jeden z moich klientów. Była to tacka mająca być podstawką pod znicze na cmentarzu. Wyrób niezbyt wyrafinowany, ale bardzo kłopotliwy dla firmy. Produkowany był w dwóch kolorach antracytu oraz złotym. W obu przypadkach problemem były uwidocznione - linie płynięcia, na których znakomicie układały się cząsteczki płytek aluminium, które są integralnym składnikiem barwnika. Problem od lat związany był i z konstrukcją narzędzia i warunkami procesowymi. Tacka kosztowała w hurcie 2,5 PLN. Ilość odpadu związanego z  widocznymi liniami płynięcia sięgała niejednokrotnie 50%. Bardzo trudno było określić na ile jeszcze widoczne linie są problemem, a kiedy nie. Słowem „gra niewarta świeczki”, a zdanie „klient ma dostać produkt bez smug i przebarwień” stawał się pewnym złym zaklęciem. Zdroworozsądkowo produkt spełniał wszelkie warunki funkcjonalności. Nie było śladu po punkcie wtrysku, produkt nie wykrzywiał się, czyli położony na płaskiej powierzchni spełniał swoje przeznaczenie. Ponieważ przy głębszej analizie okazało się, że te same wysokie standardy jakościowe były stosowane do wszystkich wyrobów, organizacja zmieniła całkowicie podejście do kontroli wizualnej.

Przykład 

FIRMA: przetwórstwo tworzyw sztucznych wtryskarki praca 5 dni w tygodniu x 3 zmiany.

PROBLEM: sztywne wytyczne jakościowe dla zróżnicowanych wyrobów – kontrola wizualna. 

DIAGNOZA: brak gradacji w ofercie produktowej wymagań jakościowych vs. funkcjonalność wyrobów. 

WDROŻONE ROZWIĄZANIE – wszystkie produkty podzielono na trzy rodziny:

– Prestige – to wyroby luksusowe, gdzie wygląd detalu stanowi o jego wartości, są wyposażeniem wnętrz, a kolorystyka musi być powtarzalna. Skupienie na następujących parametrach

• Zgodność ze wzorcem, stabilność koloru, 

• Brak wtrąceń, 

• Brak zarysowań na powierzchni barwionej (wyjmowanie detalu i pakowanie automatyczne przez robota), 

• Brak widoczności punktu wtrysku, wypychaczy. 

– Lina Common – produkty codziennego użytku 

• Zachowanie koloru w odchyłce kolorystycznej, 

• Możliwe niewielkie wtrącenia w  obszarze użytkowych (to czego klient nie widzi, np. podstawka miski na zewnątrz i wewnątrz), 

• Brak śladów po punkcie wtrysku (w razie problemu ręczna obróbka). 

– Utylity – produkty, dla których funkcjonalność musiała być zachowana, bo jest najważniejsza, np. wkręty do betonu, zaślepki itp. 

• Wytrzymałość materiałowa – testy na udarność, 

• Brak bąbli i innych wad, które mogłyby wpłynąć na wytrzymałość materiału. 

W firmie powstała tablica, na której wycięto wady z wyrobów celem kwalifikacji NOK lub dopuszczenie warunkowe. Należy bezwzględnie pamiętać, że żaden nośnik tak nie rozwiewa wątpliwości czy dobre czy nie jak „żywy przykład”. Nie zdjęcia, a  tym bardziej opisy. Śmiało możemy powiedzieć, że „szara strefa” dopuszczenia wyrobu jest w każdym biznesie. Pytanie jak tym zarządzamy i skąd operator wie co jest dobre, a co nie.

Kończąc... 

Zapewnienie jakości to jasne wytyczne oceny, systematyczne analizy ilości wad z podziałem na miejsca powstawania. Spotkanie jakościowe nie jest miejscem na takie analizy. Gorąco zachęcam do powołania grupy, która będzie permanentnie pracować nad redukcją wad krytycznych wyrobu. Można podejść do tematu jak wyżej. W zespole muszą być technolodzy, ustawiacze, mistrz produkcji i oczywiście jakość. Czasem dobrą praktyką jest zaproszenie kogoś z UR, bo problem może być nie tylko procesowy, ale też narzędziowy lub związany z maszyną lub infrastrukturą. Kontrola jakości to działanie akcyjne, operacyjne (samokontrola), zapewnienie jakości to działanie długofalowe, strategiczne, które znakomicie może ograniczyć koszty, ale nieumiejętnie, bezrefleksyjnie wdrożone tylko wprowadzić chaos i zamęt.

Dorota Bieniek 

DIR Consulting