Wydania

Devil Design

Mała firma z ogromnym potencjałem

Wywiad z Markiem Ryszka, założycielem Devil Design, producentem filamentu do drukarek 3d

 

Przeglądając różne strony na temat druku 3d, ciężko nie zauważyć obecności Waszej firmy w branży. Może Pan przybliżyć Czytelnikom swoją osobę i profil dzielności?

Z przyjemnością, nazywam się Marek Ryszka, mając 21 lat założyłem firmę - Devil Design. Na początku działalności, w 2012 roku, firma zajmowała się dystrybucją filamentów do druku 3d pewnego polskiego producenta. Ze względu na duże zapotrzebowanie na produkt, pod koniec 2014 roku postanowiliśmy rozpocząć wytwarzanie własnego filamentu. Dziś mamy 3 linie produkcyjne, pracujące przez 5-6 dni w tygodniu non-stop.

 

To robi wrażenie. A skąd pomysł na taki biznes, jak to się zaczęło?

Całkowicie przypadkowo trafiłem w Internecie na informację o raczkującej jeszcze wtedy technologii druku 3D. Oczywiście mówimy tu o technologii niskobudżetowej - tzw. FDM. Byłem całkowicie zafascynowany możliwościami, jakie daje druk 3d, to było jak spełnienie dziecięcych marzeń o zaczarowanym ołówku. Zauważyłem, że na rynku w zasadzie nie można kupić materiału potrzebnego do druku w ilościach detalicznych, tak więc szybko nawiązałem kontakt z wiodącym wtedy producentem filamentów i po kilku tygodniach otworzyłem własny sklep internetowy. To był strzał w dziesiątkę, odpowiedź na zapotrzebowanie rynku. Po kilku miesiącach prowadzenia sklepu okazało się, że producent nie jest w stanie dostarczyć mi odpowiedniej ilości materiału, a nawiązanie współpracy z innym producentem też nie wchodziło wtedy w grę - po pierwsze nie bardzo było z kim rozmawiać, a po drugie - jakość innych produktów była sporo poniżej oczekiwań. Tak więc nie miałem wyjścia - musiałem zacząć produkować własny materiał.

 

Jak udało Ci się sfinansować całe przedsięwzięcie oraz zakup linii produkcyjnej?

Nie ukrywam, że kwota inwestycji dość mocno wykraczała poza budżet osoby w moim wieku, dziś mamy w Polsce kilka firm zajmujących się budową tego typu linii produkcyjnych lub ich importem - bez najmniejszego problemu da się uzyskać leasing lub kredyt na zakup sprzętu.

Kilka lat temu sprawa była jednak nieco bardziej skomplikowana - sprzęt musiałem kupić za gotówkę i samodzielnie sprowadzić go do Polski. Dla mnie najlepszym wyjściem było znalezienie wspólnika, który wniósłby do firmy poza kwestiami finansowymi, również swój wkład w postaci pracy oraz swoje doświadczenie. Ostatecznie nawiązałem współpracę z Adamem Mateja, który przez wiele lat pracował na stanowisku dyrektora produkcji w branży automotive. To prawdziwy profesjonalista w planowaniu i zarządzaniu produkcją. Dzięki nawiązaniu z nim współpracy koszt inwestycji zmniejszył się o połowę. Jednak to nie maszyny czy pieniądze są w tej chwili największym problemem - dużo większe wyzwanie to zapewnienie firmie rynku zbytu. Obserwowaliśmy już wiele przedsiębiorstw, które z impetem wchodziły na rynek, a po roku okazywało się, że są w likwidacji.

 

Jak wygląda proces produkcyjny? Czy wytwarzanie filamentu różni się w jakiś sposób od konwencjonalnego wytłaczania profili?

Cała tajemnica nie tkwi w maszynach, tylko materiałach, można powiedzieć, że to klasyczny proces wytłaczania, w układzie: wytłaczarka - chłodzenie wodne - odciąg - nawijarka. Przed ekstruzją materiał należy dokładnie wysuszyć. Jako, że filament do druku 3D jest zwykłym profilem o przekroju okrągłym linie produkcyjną warto uprościć tak mocno jak tylko można. Stosowanie przesadnie skomplikowanego sprzętu jest w tym przypadku zbędne - więcej sprzętu to więcej czyszczenia i dłuższe przestoje w produkcji. Filament jest w tej chwili produktem niszowym, w dodatku dostępnym w szerokiej gamie kolorystycznej, co wymusza w każdym cyklu produkcyjnym wytłaczanie wielu kolorów w małych ilościach. Z tego powodu nie stosujemy automatycznych mieszalników i podajników.

...

Ciąg dalszy wywiadu dostępny w listopadowym wydaniu PlastNews